2013年8月，经首钢推荐申报，北京市人力资源和社会保障局批准，成立北京市秦涛车工首席技师工作室。2017年经国家人力资源和社会保障部批准，秦涛首席技能工作室获批为“国家级技能大师工作室”。秦涛现为矿业公司机械厂数控车工高级技师，全国技术能手，北京市有突出贡献的高技能人才，2009年被聘为首钢技能操作专家。工作室核心成员有16人，其中有党员11人，大学学历7人，工程师（含助理工程师）4人，高级工6人，技师2人，高级技师1人。

工作室以“务实求进步，创新求发展”为目标，充分发挥以高技能人才为领军人物的创新团队作用，以采、选、球、烧台套设备加工制造为主，围绕重型汽车备件等高端产品和采、选、球、烧台套设备的研发及制作开展课题攻关，以实战培育企业发展需要的技术人才，推动企业向设备加工制造专业化厂家稳步迈进。

工作室秉承“人人是创新主体，处处有创新课题”的理念，通过优化工艺、设计工装，开展技术攻关。近两年，完成课题攻关22项，均在企业内部转化实施，取得经济效益200余万元。

主要攻关课题如下：

1、耐磨衬板等新产品加工项目。耐磨衬板是一种新产品，硬度高，普通钻头无法加工，工作室改用数控铣床和硬质合金铣刀，通过设计专用刀杆刀具，编制新的加工程序，制定合理的找正加工方法，完成了Φ51定位销孔的加工。35立、60立铲唇加工攻关，扩大了铲斗加工范围。自翻车滑改滚项目，通过认真研究相关技术标准，制定了详细的加工制作方案，顺利完成了加工任务，使机械厂备件制作首次进入铁路领域，扩大了市场空间。

2、首钢秘鲁铁矿选矿厂钢结构项目。这是一个大型钢结构项目，采用美国标准，工作室克服图纸滞后、美标材料国内采购困难、时间紧任务重等不利因素，开展工艺评审工作，明确制作基准，生产过程中，为提高钻孔效率保下道工序，工作室通过考察同行业加工流程，发现专业厂家加工H型钢普遍采用的是数控三维钻床，机械厂没有这种钻床，三维钻床价格在百万以上，采购新设备也不现实，为解决这一难题，团队成员积极查找资料，研究新的加工方式，采用了磁力钻钻孔，降低了设备成本，同时选择硬质合金空心钻，切削阻力小，效率高，定心准确，在型钢上试钻后，不论从孔距精度还是效率上都能够满足要求，圆满完成了3200余吨秘铁钢结构件钻孔工作任务，这种加工工艺在整个项目加工各单位中得到了推广，保证了项目高标准、高质量的完成，积累了大型钢结构工程项目的经验。

2018年，工作室攻关团队紧紧结合生产实际，坚持学习先进，瞄准前沿，开展课题攻关。如课题梅花联轴器花瓣槽在数控铣床的提质提效加工。该项目主要在刀具应用和数控程序的编制方面进行试验完善。工件尺寸符合要求的前提下，实现小批量加工提效。前期加工类似工件时，针对每一种联轴器，都得编制一次程序，费时费力。因此，工作室积极开动脑筋，开发编制了通用加工程序，加工时只需输入工件直径、梅花瓣数量及中心距、梅花瓣圆弧直径、刀具直径即可自动生成加工程序，全面提高加工质量效率。在为水厂加工的40件联轴器上发挥了很大作用。在卸矿车部件加工、台车整体加工项目。结合机台实际和使用要求，完善工艺路线，确定实用的加工方法。针对卸矿车部件加工，根据前期实际情况，适时更改了加工工艺，将轴支架与摇枕配合的尺寸全部改为加工，根部圆弧由R25更改为R5，孔公差上调0.03。弹簧处钢板改为组合式调整钢板，方便安装。加工滨鑫台车时，充分考虑到机床性能，采取6米铣床粗加工，T6920F镗铣床精加工的方式，保证尺寸精度。

培训工作开展情况：

工作室围绕提高产品质量、加工效率、改进工艺、工装制作、刀具改进以及经营生产过程中遇到的重点难点问题，每年年初制定详细的培训计划，按月组织培训，并在攻关课题开展过程中进行专项培训，近两年，共组织培训42场次、290余人次。通过培训学习、“师带徒”、“秦涛杯技能竞赛”等系列活动，青年职工的专业技术素质得以快速提高，多名青工成为技术多面手，二技能比例达到76%。培养青年骨干15人，培养高级工10余人，营造了“比、学、赶、帮、超”的良好氛围，涌现出张宇峰等一批学习创新之星，《首钢日报》《劳动午报》《中国矿业报》等媒体进行了宣传报道，展示了基层职工立足岗位、矢志创新的风采。