首钢京唐积极贯彻新发展理念，推动绿色低碳高质量发展，打造花园式工厂。

党的二十大报告指出，推动经济社会发展绿色化、低碳化是实现高质量发展的关键环节。

力争2030年前实现“碳达峰”，2060年前实现“碳中和”，是中国向国际社会作出的承诺。在“双碳”目标指引下，绿色、可持续发展已经成为推动我国经济增长的新引擎，而绿色钢铁是促进可持续发展重要的、必要的保障，也是推进绿色发展的路径之一。

从基于全生命周期（LCA）绿色产品的顶层设计、制造实现和终端服务，到全面践行绿色发展，以更高站位、更宽视野自觉把ESG理念深度融入企业战略决策和生产经营全过程；从创新实施特大型高炉大比例球团冶炼的源头“减碳”，到炼钢“全三脱”工艺过程的稳定“控碳”，到全球首例“燃—热—电—水—盐”五效一体的“碳循环”高效转化、梯级利用……多年来，首钢京唐以“致广大而尽精微”的整体布局、细节把控，走出了一条符合自身特色的低碳循环、绿色发展之路，为中国钢铁企业从绿色制造向制造绿色的深层次迈进，为新时代中国如期实现“双碳”目标贡献出了“首钢智慧”。

发挥禀赋优势 赋能绿色运营管理

钢铁行业的绿色制造不仅仅是环境的绿色化，更重要的是产品、资源和过程的绿色化。作为能源消耗高密集型行业，钢铁行业是制造业中碳排放的大户。因此，钢铁行业成为各地落实碳达峰要求及降碳的重要领域，推动钢铁行业的绿色低碳发展，对国家如期实现“碳达峰”和“碳中和”目标至关重要。

“钢铁企业绿色发展不仅在实现碳达峰、碳中和目标中具有重要的引领作用，而且是推动绿色发展的重要工具和手段。”首钢京唐副总经理吴礼云说。长期以来，首钢京唐按照“源头减量、过程控制、末端治理、系统管控”的方针，努力探索以低碳循环、绿色发展为导向的高质量发展新路子，持续推进节能减碳和环境改善，取得显著成效。记者了解到，首钢京唐被第一批列为钢铁行业资源节约型、环境友好型企业创建试点企业，获得了中国钢铁协会“中国钢铁工业清洁生产环境友好企业”荣誉称号，引领钢铁行业绿色低碳发展。

近年来，首钢京唐坚守绿色发展理念，不断加强能源环保管理，建立了能源环保管理网络，实行总经理全面负责，主管副总经理具体组织，能源与环境部牵头实施的管理体系。成立能源与环境管理委员会，建立公司、职能室、作业区三个管理层级，实行“扁平化、集中一贯制”管理，构建了结构扁平、精简集中、运行高效、环境清洁的能源与环境管理体系，实现了专业管控与生产一体化。

与此同时，建立智慧化的生产管控中心，通过智能辅助决策功能和日益完善的管理体系，实现全公司能源介质的统一调度和能源系统平衡。在这里，能源管控直接面向作业区行使“计划、组织、指挥、协调、控制”等管理职能。根据能源产品生产、销售现状，整合资源，使生产和销售有机结合，统一协调，实现一体化的营销和管理。

“碳达峰、碳中和无论对企业还是对社会而言，都是巨大的挑战，但同时也是机遇。”吴礼云说。

推动绿色发展，需要每一家企业都从生产经营各环节的一点一滴做起。首钢京唐大力运用技术创新手段，全面推行绿色运营体系建设，加快自身节能减排。

“在当前经济形势下，我们要充分利用绿色发展的有利时机，积极抓住机遇，贯彻全过程节能降碳理念，将绿色低碳技术嵌入其中，推行全过程绿色制造，为钢铁业绿色低碳高质量发展作出新的贡献。”记者来到首钢京唐能源与环境部，部长陈恩军说，“近年来，首钢京唐绿色低碳发展蹄疾步稳、驰而不息”。

在实施节能减排改造过程中，首钢京唐坚持将技术创新作为企业高质量发展的核心竞争力。建成国内首例白灰窑尾气二氧化碳回收项目，应用到转炉顶底复吹系统，替代底吹氮气、氩气的使用，成为国内首家实现二氧化碳炼钢的企业，每年减排二氧化碳5万吨。该项目被列入河北省低碳技术推广目录，纳入河北省第一批二氧化碳捕集利用封存试点项目。炼钢作业部专业工程师关顺宽说：“通过‘变压吸附’与‘液态提纯’技术，将尾气中二氧化碳含量由20%提高至99.99%以上，达到食品级标准；将二氧化碳应用到转炉炼钢工艺后，先后开发了炉内底吹强搅技术、顶吹炼钢技术、高效溅渣技术，在提高脱磷效率、提高煤气回收量、降低金属粉尘损失、钢水低氮控制方面取得了良好的效果。”

科技创新的力量是毋庸置疑的，也是显而易见的。在绿色低碳发展形势下，需要以科技创新为驱动加速低碳转型。记者了解到，通过组织实施科技重大项目、完善创新平台建设等重点举措，首钢京唐持续强化节能减排技术创新力度，助力“双碳”工作取得积极进展。

开展高炉大比例球团冶炼是减少长流程碳排放的一项重要举措。在这一点上，首钢京唐紧跟钢铁冶炼前沿技术，先后在一期高炉进行了大量“酸性球团+石灰石”“酸性球团+钢渣”和“酸性球团+碱性球团”的大球比工业试验，以及碱性球团工业生产实践摸索，解决了多项技术难题。在技术中心，高级研究员滕召杰介绍：“铁前工序能耗及二氧化碳排放量占整个钢铁流程的70%以上，是‘产碳大户’，铁前团队研发高比例球团冶炼技术，利用球团工序能耗远低于烧结矿，且球团矿品位高、渣比低的特点，有效降低铁前工序能耗，实现高炉高效低耗冶炼。”

“只有依靠技术创新才能发挥大高炉优势，才能打造炼铁的核心竞争力。”这是记者在炼铁作业部采访时的感受，也是炼铁人的共识。“要实现真正意义上的降碳，对钢铁长流程来说难度很大。京唐高炉实施的大球比冶炼工艺就是长流程降碳的典型案例。”炼铁部副部长黄文斌说，“从2016年到2018年，我们先后开展了8次工业试验。最终掌握了从原料管理到高炉冶炼的大球比冶炼技术要领，入炉球比稳定达到50%以上，吨铁可降碳80千克”。

2022年以来，京唐高炉持续深入开展大球比冶炼技术攻关，技术经济指标不断突破，三座高炉实现了55%以上大球比冶炼常态化稳定运行。在全国大高炉中成功应用这一技术，京唐炼铁是第一家，此项目获评全国冶金科学技术奖一等奖。

围绕高炉系统降碳减排，炼铁作业部目前已经实施了多项技术，比如炉顶均压煤气回收技术、热风炉双余热技术、热风炉自动燃烧技术等。黄文斌说：“去年公司变压吸附低成本制氧投产后，我们大力推进高炉高富氧冶炼，目前，三座高炉富氧率突破8%，最高达8.50%，在4000立方米以上高炉富氧使用中处于领先水平。提升富氧率给高炉带来的直接效果就是提产降耗。”今年前三季度，首钢京唐3号高炉工序能耗完成359.2千克标准煤/吨，达到行业标杆水平。谈到今后工作，黄文斌说：“我们现在正在开展高炉喷吹焦炉煤气的技术考察和论证，下一步计划在3号高炉试验。对于氢基冶金路线的研究，我们也在做相关的研究和技术储备。”

2019年12月30日，首钢京唐全球首例“燃—热—电—水—盐”五效一体CCPP高效循环利用系统顺利构建，开创了低品质能源高效利用的新格局，创立了冶金能源高效转化、梯级利用的新模式，系统发电效率达到47%以上，较同等机型效率提升2个百分点；热效率达到81.5%，是传统的两倍以上；每年减排二氧化碳约40万吨。2021年12月，中国节能协会发布《2021年中国节能协会创新奖获奖结果》，首钢京唐“燃—热—电—水—盐”五效一体高效循环利用技术被授予节能减排科技进步奖一等奖。2022年，该技术获评国务院国资委碳达峰碳中和行动典型案例三等奖，并列入工信部节水技术推广目录。2023年，该项目获得第十一届母亲河奖绿色项目奖，是首钢集团时隔7年再次获得此项荣誉。

CCPP机组是首钢京唐绿色发展的重要一环。机组由燃机及配套发电机、余热锅炉、汽机及配套发电机三部分构成。煤气在燃机中与空气混合燃烧，膨胀做功推动燃机发电机发电，排出的高温烟气引至余热锅炉，产生高温、高压蒸汽驱动汽轮机发电，同时发电后的低品质乏汽作为海水淡化装置热源制备淡化水，产生的浓盐水作为盐碱化工原料，提取高附加值化工产品，整个过程构成了“燃气—蒸汽—电—除盐水—盐碱产品”高效循环利用物质流。

在CCPP设备主控室，大家正紧张地忙碌着。“CCPP机组开始果壳清洗，海水淡化岗位做好相关准备……”值长刘锐说，随着CCPP机组设备的长期运行，煤气中的杂质附着使得煤压机效率逐步降低，这时就需要果壳清洗，以提高煤压机工作效率，通过设备调节联动的方式，使各个设备都处于动态最优工况。海水淡化岗位职工李延闯接到机组负荷变化情况后，目不转睛地对进入主体设备的海水量进行调整……经过一系列调整后，设备运行处于稳定状态，主控室恢复了平静。

“京唐在能源介质运营上，能源生产和管理已经逐渐从‘配角’转向了‘主角’。‘五效一体’的运行，是首钢京唐积极探索低端能源高效梯级利用具体表现，也为沿海布局的钢铁企业在循环经济、绿色发展上提供了崭新的解决方案。”能源与环境部副部长王伟业指着海水淡化模型深有感触地说，“2020年，我们建成国内首套热膜耦合式海水淡化工程，将热法海淡浓盐水作为膜法海淡原料水，解决了膜法海淡在渤海湾因冬季水温低难以利用的瓶颈，开发液体盐深度提取技术，形成了海水钙、镁、钠、溴等有价元素梯级分离、高效利用的技术路线，构建了海水淡化和盐化工企业相结合的浓海水综合利用模式，实现了‘五效一体’高效循环系统的进一步延伸”。

近年来，首钢京唐被评为“绿色发展典型案例企业”“绿色低碳优秀品牌企业”“绿色制造标准化支持单位”“钢铁绿色发展标杆企业”，被列为全国首批碳监测试点企业、“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业，持续引领行业绿色低碳发展。

打造绿色产品 促进绿色循环发展

绿色钢铁产品重点体现在产品自身降碳和通过产品的高强度、轻量化、耐腐蚀、长寿命实现产品降碳两大方面，首钢京唐强化技术原创性和引领性，不断推进绿色产品研发和拓展。作为制造企业，将更多的资源投入到低碳制造、绿色产品当中，首钢京唐已责无旁贷地担起了主体责任。

记者在调查中了解到，首钢京唐坚持“打造绿色钢铁就是保生存、促发展”的理念，在“绿色制造”上精准发力，在生产制造过程及产品应用中突出绿色环保，追求全过程的能源节约及污染物治理。

随着国内“双碳”政策推进和欧盟CBAM政策的实施，汽车制造企业对低碳排产品的需求会越来越明确，要求也越来越严格。持续开发低碳排产品，积极开拓低碳排产品市场，不断满足客户个性化需求，也越来越紧迫。废钢作为一种可无限循环使用的节能绿色资源，不仅能够降低能源消耗，减少大量的废水、废气、固体废物排放，更是国家近几年来大力倡导资源节约、绿色环保的发展之道，同时也是国家推进经济结构调整转变发展方式的途径。高质量、稳定及合理利用废钢资源，将成为中国钢铁企业新形势下实现转型增效的重要法宝。首钢京唐结合用户对产品质量和低碳排的需求，以国家“双碳”政策和首钢股份“双碳”中长期规划为宗旨，聚焦高效制造、高品质制造、智能制造和绿色制造，突破低碳关键核心技术，推动低碳优势产品研发，加速打造绿色低碳技术核心竞争力。

在以全流程极致降碳为技术核心、大力推进低碳战略过程中，首钢京唐制造部、炼钢作业部、技术中心、能源与环境部高效协同，联合推进大废钢比冶炼的工艺路径设计。生产中，各工序相互配合、通力合作，充分发挥转炉工艺布置优势，今年上半年，对汽车板、酸洗板、家电板、热轧板产品组织了多次大废钢比试验，转炉工序废钢比可稳定提高至40%以上，实现了连铸整浇次连续生产，具备了批量生产降低碳排30%以上产品的能力。2023年7月，炼钢工序又成功开展了更高废钢比的降碳产品冶炼实验，转炉单工序废钢比提升至50%。基于转炉大废钢比冶炼的成功，在保证产品质量的同时，推动炼钢工艺降碳减排取得新进展。

在炼钢作业部，记者看到，围绕大废钢比冶炼，他们系统策划出脱硫、脱磷、脱碳等工序的控制要点，大家一起讨论推演技术方案，制定生产确认表，提前准备专用废钢，紧盯吸装全过程，确保废钢种类和重量双达标。在冶炼过程中，所有操作人员严格执行控制标准，校准吹炼枪位、核对铁水成分，确保废钢熔化、冶炼过程的高效稳定。“废钢冶炼转炉工序非常关键，我们必须紧盯转炉火焰变化和化渣情况，随时调整提温剂等物料的加入量，才能为转炉终点控制、废钢比的提高提供条件。”炼钢工赵立国说。

谈到绿色产品，技术中心首席工程师、主任研究员董文亮说：“在当前‘双碳’背景下，提高废钢比可显著降低‘高炉—转炉’长流程的碳排放，实现钢铁产品向低碳领域的拓展。”转炉大废钢比冶炼需要提供超过铁水热平衡外的大量热量，其关键限制性环节就是如何高效、低碳、低成本提供废钢熔化所需要的热量。首钢京唐利用全三脱洁净钢生产平台转炉双联工艺的优势，通过开发转炉高效补热、二次燃烧等技术提高热量利用效率，开发了转炉、精炼、连铸的高效化洁净钢冶炼技术，降低了转炉出钢温度，同时实现氮、硫、磷和残余元素的稳定控制。在300吨转炉上开展了低碳大废钢比技术攻关，具备了转炉废钢比提高至50%以上的能力，解决了大废钢比条件下热量不足和洁净度控制的难题，满足高端汽车板等客户对氮含量、残余元素等洁净度指标的要求。

记者来到首钢京唐制造部，副部长缪成亮介绍：“去年，首钢股份发布了低碳规划，实现‘双碳’目标，对生产工艺和产品向绿色制造升级提出了更高的要求。当前，用户端对钢铁产品降碳需求格外重视，我们以用户驱动为导向，正与国内外多家龙头企业开展低碳产品的研发与试制工作。”

首钢京唐坚持“打造首屈一指的钢”的品牌理念，着力生产高强度、轻量化、耐腐蚀、长寿命的绿色低碳产品，实现基础材料源头减碳，助力下游市场绿色升级。基于全生命周期（LCA）理念推进生态产品系统谋划，满足高端客户的个性化需求及降碳目标要求，提高市场竞争力。此外，公司还建立了LCA数据采集平台，利用GABI计算软件，通过数据采集、清单分析、模型建设、生命周期影响评价等工作，对各类产品进行LCA数据计算，满足客户碳排放数据需求，助推客户实现碳中和目标。

此外，首钢京唐还积极参与到下游用户产品早期研发阶段，将低碳作为与质量同等重要的产品属性，提高产品竞争力。超高强钢通过轻量化手段，降低厚度的同时提升钢材强度，以减少用量，达到下游降碳目的。目前，首钢京唐超高强钢最高强度达到1300兆帕级别，产品供货宝马、大众、比亚迪等客户。锌铝镁镀层具有优异的耐腐蚀性能，可大幅提高产品使用寿命。依据镀层成分的不同，首钢京唐锌铝镁涵盖低铝低镁、中铝中镁、高铝高镁产品，具备年产百万吨的生产能力，产品广泛应用于汽车板、家电、光伏等领域。在其他产品领域，首钢京唐培育了以宝马、奔驰、海尔、红牛、奥瑞金、中集等知名企业为代表的一批高端客户，形成了高端定制、长期稳定的战略合作关系。热轧卷车轮钢连续九年国内市场占有率第一；中厚板产品应用于首钢滑雪大跳台，成为“绿色奥运”“绿色首钢”的鲜明注脚；家电板适应“智能、绿色环保、超静音”发展趋势，实现全系列定制化生产，满足客户绿色低碳产品需求；热基锌铝镁产品在光伏支架领域迅速得到推广，先后与国内前二十强光伏龙头企业建立了合作；首钢“蝉翼钢”明信片在党的二十大、北京冬奥会亮相，向世界展示了首钢高端制造、绿色制造的良好形象。

记者了解到，在工业企业推进碳达峰、碳中和政策背景下，为提升产品知名度和品牌竞争力，首钢京唐按照《河北省工业和信息化厅关于组织申报2023年河北省绿色制造名单的通知》等文件要求，完成了中厚板管线钢省级绿色设计产品申报，并通过评审。截至目前，首钢京唐已完成《汽车用冷轧高强度钢板及钢带》《汽车用热轧高强度钢板及钢带》《耐候结构钢》《管线钢》四类省级绿色设计产品的申报，并顺利通过评审。

首钢京唐积极参与钢铁行业环境产品声明（EPD）平台发布，根据客户需求及产品定位，2023年1月，完成热连轧钢板及钢带EPD发布，预计将于明年年初发布热镀锌铝镁合金镀层钢板及钢带产品EPD。

打造绿色工厂 做行业绿色发展领跑者

加强生态文明建设、努力建设美丽中国，是国有企业的重要使命和责任。首钢京唐积极践行新发展理念，履行社会责任，始终瞄准“环境一流”发展目标，不断完善环保工作责任制，深入推进环境改善，精细做好运行管控，推动企业高质量发展迈入新境界。

记者来到首钢京唐能源与环境部环境保护处，部长助理兼环境保护处处长方锐告诉记者，京唐不断推动钢铁行业绿色化发展。将废气、废水、废渣污染治理从“设计图”落实到“施工图”，截至目前，已累计投入160多亿元实施环境改善。采用循环流化床脱硫+SCR中低温脱硝国际先进技术，建设完成烧结、球团、热风炉烟气脱硫脱硝提标改造；炼铁、炼钢等工序布袋除尘器优化升级，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物稳定达到超低排放要求；煤料场、矿料场、电煤料场等所有料场实现全封闭，构建了基于新一代可循环钢铁流程的超低排放体系。

调查中，能源与环境部环境保护处综合主管魏金梅说：“在废水方面，京唐建立了综合污水处理站，将综合污水出水与海水淡化除盐水勾兑产生再生水循环利用，实现废水资源化利用；焦化工序采用低温SCR脱硝+氨法脱硫组合技术，对焦炉烟气进行综合治理，净烟气稳定达到超低排放限值的要求……”

2019年，河北省生态环境厅明确提出，要对所有企业实施环保绩效分级化管控，绩效分级为A级的企业，可自主采取减排措施。2020年，首钢京唐将“横下一条心，确保公司成为环保评价A类企业”写入职代会报告，坚定了实现“创A”目标的信心和决心。为了打赢这场硬仗，首钢京唐采用环保“一贯制”管理模式，成立了以公司领导为组长，以各相关单位一把手及环保主管部长为组员的领导小组和工作小组，全面推进“创A”工作。全体党员和职工群众横下一条心，放弃休假，克服防疫保产和工程施工带来的重重困难，对厂区上千个无组织排放源逐个检查治理，不怕苦、不怕累，高效协同、连续作战，最终按期完成涉及全球单跨跨度最大料场封闭等在内的2392项治理项目和评估任务。2020年11月，京唐、京唐焦化陆续被评为环保绩效A级企业，赢得了新的发展优势。

在碳达峰、碳中和政策背景下，工信部、国家发改委、生态环境部发布的《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》中提出，要加快推进钢铁企业清洁运输。目前，提升物流周转效率、降低成本、减少碳排放，已成为当前钢铁企业的必然选择。能源与环境部环境保护处环保指标数据管理李金柱告诉记者，对于绿色运输，京唐引入先进的物流管理，合理规划和实施倒运、存储，以及装卸、吊运、配载、信息处理等物流活动，降低物流对环境的影响。充分利用临海优势，煤炭、矿粉等原燃料全部通过海运、铁路运输，原料通过密闭皮带通廊转运。所有转运站、受料点均采用先进的双层密封技术进行密封，设置集尘罩和除尘系统。同时，京唐还不断深化改革，加快发展绿色清洁能源，实施新能源车辆置换，用最短时间、最快速度、最高标准、最严要求，高质量完成充电桩项目建设并按期投入运行。目前，京唐清洁运输比例达到85%以上，遥遥领先行业。

实施环保管理智慧化升级。建成了集有组织监控和无组织管控两大平台的智能环保管控体系，在生产工艺和物料输送环节安装TSP监测设施，厂区主干道路、车间门口等位置建设空气质量微站，安装分布式控制系统（DCS），达到了对所有管控点位的实时监测、及时治理，实现了对无组织排放全方位、全天候的管控，有效提升了环保管理效率和水平。方锐打开手机“企业环保通”APP，展示着京唐各个环保监控点位，环保数据在不停地实时变化。“这两年，京唐还依托智能化、信息化、自动化手段，以智能制造为驱动，向生产经营各端点发力，解决生产经营中遇到的痛点、难点问题，不断提升管理效能。”

近年来，首钢京唐加强产线协同，全面推进环保精细化管理，厂区环境持续提升。公司先后荣获第九届企业类中华宝钢环境优秀奖（企业环保类）、全国绿化模范单位、国家级“绿色工厂”，多次被评为绿色发展标杆企业等荣誉，实现了从创A到保A，再到成为A级企业引领者的目标。

追求极致能效 做绿色低碳深耕者

工业和信息化部高度重视钢铁等重点行业的节能与绿色低碳转型，始终坚持节能优先，把节能提效作为最直接、最经济、最有效的降碳举措。

记者在采访时了解到，首钢京唐始终站在战略高度深入推进极致能效工作，将“坚持绿色低碳，追求极致能效”写入职代会报告，作为一项重点工作全方位来抓。优化生产组织、升级能源管理、布局“双碳”工作，依靠系统节能、工艺节能，加强重要能源介质管控，加大节能降碳管理力度。

首钢京唐从全流程出发，推进能源综合管理由节能向合理用能转变，杜绝高质低用，减少低质能源提质过程中的能效损失，寻求能源适配刚刚好的黄金点。调查中，能源与环境部能源技术运行中心副主任吴刚对记者说：“用水方面，京唐科学适配浓缩倍数，以水质刚刚好最大限度实现节水，2023年前三季度，同比节水15万吨；燃气方面，对全公司90余座炉窑精准匹配空燃比，保证燃烧效率最高，同比节约燃气2000余万立方米；用气方面，采取压最低线匹配氮气压力等措施，同比节约氮气量3000万立方米；用电方面，持续优化生产排程，最大限度削峰填谷，峰段外购电比例比基线降低1.7个百分点，创效1450万元。”

追求极致能效体现在不断提高余热余能利用效率上。首钢京唐持续强化工序余能深度回收和综合利用技术研发应用，推动能源梯级高效利用。实施热轧、中厚板多座加热炉烟气余热深度利用、新型烧结余热发电、真空相变技术回收高炉冲渣水余热等项目，年增加蒸汽量38万吨、发电量2.5亿千瓦时，年减少二氧化碳排放约22万吨。

针对传统保温材料热量损失大的问题，采用复合保温层技术，减少蒸汽管网温降，较传统保温材料减少热损失70%以上，年减少二氧化碳排放2.9万吨……

首钢京唐追求极致能效，还有一个抓手，就是推进能效标杆企业创建。记者了解到，京唐抓住能源制造、传输、使用三个关键环节，优化各工序能源流与物质流耦合度，实现能源高效化生产、二次能源高效化利用。统筹推进流程节能、工艺节能、设备节能，实现能源平衡组织生产向产线、工艺极致能效深度挖掘转变。通过技术改造、工艺优化等举措，焦化工序能耗降至110千克标煤/吨以下，转炉工序能耗降至-30千克标煤/吨以下，高炉工序能耗降至370千克标煤/吨以下。

首钢京唐还坚持“收尽用好”原则不动摇，最大限度榨取二次能源价值。通过优化磨煤机运行、调整机组运行参数等措施，破解了300兆瓦发电机组增加掺烧后排烟温度、飞灰含碳量等指标变化，做到环保指标与经济指标的最优组合，煤气掺烧比例同比提升10%以上，刷新纪录。同时，指导二次能源发电机组动态精调参数、优化机组运行方式，实现应发尽发。2023年前三季度，二次能源发电量完成49.33亿千瓦时，超计划进度12.6个百分点。

追求极致能效，首钢京唐将“能源换资源”从概念变成现实。依托临海靠港优势，利用厂区余热，建成日产9.5万吨海水淡化项目，解决了钢铁冶炼大部分的用水问题。同时，瞄准行业最关注的能源利用效率、低碳或零碳制水的前沿课题，在发电和热法海淡相结合、热法海淡和膜法海淡相结合、海淡和盐化工相结合等方面进行大量探索，研究开发“水电共生”“热膜耦合”技术，形成低碳、低成本的首钢海水淡化新模式，实现低温余热深度利用，为海水淡化在沿海钢铁等行业大规模发展应用起到了示范引领作用。首钢京唐被工信部评为2017年“水效领跑者”企业，海水淡化项目被评为“全国优秀海洋工程”。2022年，“一种电、热、水联产方法及系统”发明荣获巴黎国际发明展览会金奖。

“下一步，京唐将继续研发低品质余热深度用于海水淡化技术，实现‘水热同送’，为周边地区‘零碳’供热提供解决方案。”京唐能源与环境部副部长王伟业说。

一组数据，值得关注。2023年前三季度，首钢京唐吨钢综合能耗完成608千克标准煤，创历史最好水平；二次能源自发电率完成51.5%，首次超过50%，能源利用效率再上新台阶。吨钢转炉煤气回收量达到120立方米的历史新高，同比提升6立方米，转炉工序能耗达到历史新低。对能源介质实施全流程管控，挖掘节电措施152条，2023年前三季度，实现节电3880万千瓦时。焦化、球团、烧结、3号高炉等工序基本稳定，达到标杆水平。2023年8月，京唐1号烧结机、5号300吨转炉荣获2022年度“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”冠军炉称号。

绿色低碳发展带来的不仅仅是厂区面貌、企业形象的根本变化，更是发展理念的全面更新和发展方式的彻底转型。率先实现绿色发展，为首钢京唐适应资源环境等外部条件的深刻变化，在更高起点加快转型升级争取了主动，赢得了新的发展空间。2023年7月，由中国国际经济技术合作促进会标准化工作委员会组织评定的《钢铁行业零碳工厂评价规范》团体标准正式发布实施，首钢京唐作为主要起草单位，为该标准的制定发挥了重要作用。据了解，《钢铁行业零碳工厂评价规范》规定了钢铁行业零碳工厂评价的术语和定义、零碳工厂实施、评价要求、评价结果信息应用及公开等内容，是全球首个完整、可量化的零碳工厂建设标准和评价细则，为工厂在减碳目标设定、低碳项目改造、新建项目规划等方面提供了明确的依据和指导。

近年来，首钢京唐已参与并发布了国家标准8项（2项主导）、行业标准29项（11项主导）、团体标准8项（4项主导）、地方标准1项。“追求极致只有起点，没有终点，要始终保持激情，反复冲锋。”京唐能源与环境部部长陈恩军对做好极致能效工作思路清晰，信心十足。

注重社会效益 构建美丽和谐企业

绿色低碳发展，不仅是自身要求，也是社会责任。必须充分发挥钢铁制造、能源转化、社会资源消纳等功能，积极构建并延伸绿色产业链，打造绿色钢铁生态圈，为全社会低碳减排创造价值。

企业并非独立个体，而是处于产业链条上的某一环。首钢京唐积极融入区域经济，建立产业融合大循环，加快产产融合、产城融合步伐，不断为全社会低碳减排创造更大价值。立足京津冀协同发展，开发绿色低碳产品，充分利用钢铁副产资源，积极构建并延伸绿色产业链，在区域协同发展中发挥示范作用。

记者了解到，多年来，首钢京唐强化与曹妃甸钢电园区、金隅盾石建材、华润电厂、三友化工等企业、机构合作伙伴关系，打造资源循环利用区域。在国内率先建成引领行业的“工业资源综合利用示范基地”。以冶金固废资源跨行业综合利用为目标，对全流程废渣、尘泥等固体废弃物进行高效回收，深加工、再利用、提价值，做到了金属物料、冶炼废渣、含铁尘泥百分之百不出厂，实现资源增值、产业融合、协同降碳。加强与高校、科研院所、企业机构的合作，每年邀请相关科研院所、高校人员到京唐开展新技术培训，紧跟行业发展动态。思想转变促进产品研发进步，京唐固废产品种类不断丰富，呈现出追求高端、抢占风口的发展趋势。通过对钢渣、水渣物理形态和化学性质的研究实验，产品实现了从复合粉到胶凝材料，再到盾粉的提档升级。

坚持用渣即是减碳，相继完成水渣细磨、钢渣砖生产线等多个项目，打造了“钢砼联产”的运营模式。以钢渣、水渣及华润电力公司脱硫石膏为原料，研发生产全固废胶凝材料，替代普通硅酸盐水泥使用，由于生产过程不需要高温煅烧，每吨胶凝材料可减排二氧化碳0.5吨，同时减少因炸药产生的碳氧化物500千克、碎石产生的1微米以下岩石粉尘54.2千克/千立方米，具有较好的经济和环境效益。该产品成功应用于中国国际服务贸易交易会首钢园分会场13号场馆，为拓展市场销售渠道提供了经典示范。依托三友集团、南堡盐场等企业，形成以海洋化工为主，上游海盐生产、中游“两碱一化”、下游氯气综合利用的三大产业，打造了“钢化联产”的运营模式。

在首钢京唐循环经济中心，记者见到了主任汪国川。他说：“京唐依托首钢技术研究院、北京科技大学、安徽工业大学、中国建材研究院等单位，持续巩固技术创新优势，构建产、学、研、销相融合的全流程研发、消纳、营销体系。2019年，首钢京唐获批了国家级工业资源综合利用基地，目前已实现钢渣100%综合利用，通过各类固废的高效循环，以最少的投入产出最大的价值。”

汪国川说，围绕冶金渣资源综合利用，京唐建设了辊压+有压热闷处理产线、钢渣资源化产线、矿渣微粉立磨等产线，配套建有钢渣均质陈化间、中试基地、实验室等。其中，钢渣均质陈化间可满足钢渣周转、分类陈化堆存要求；中试基地可用于各种冶金资源综合利用的中试实验，配套的实验室检测功能齐全。利用冶金渣资源开发的产品类型丰富，目前主要包括全固废胶凝材料、盾粉、复合矿粉、矿渣粉、路基料、免烧砖等。

作为建材领域的绿色新产品，首钢京唐坚持以市场为导向，以销定产，依据市场需求和订单结构，积极研发拓展胶凝材料产品的多层级应用场景。从最初的打地坪、铺筑道路，拓展到边坡固化、隔离墩，再到浇筑一体化房屋、装配式建筑隔墙板、矿井回填等，北京国际服贸会首钢园区、曹妃甸区市政道路、唐山学院老校区改造等场景正在逐步得到应用。在建材市场依旧低迷、矿粉市场持续颓势的背景下，着力提高市场快速反应能力，以高效制造“做大蛋糕”的生产经营策略，推进胶凝材料盈利水平逆“市”而上，产线产量持续攀升，生产成本不断降低，经营水平突破性提高，实现跑赢行业、跑赢市场。

京唐循环经济中心主任助理王飞说：“首钢京唐始终以管理、技术‘双驱动’为抓手，把发展循环经济、加强环境保护作为履行社会责任，实现企业与经济社会可持续发展的重大战略任务。与金隅冀东合资建设了6×60万吨/年矿渣细磨生产线，将高炉水渣加工成水泥、混凝土所需的原料，产品大量应用于港珠澳大桥等重大工程项目，实现了水渣100%高值利用。”

“自循环经济中心成立以来，始终秉持固废‘消纳、增值、引领’的管理理念，发挥产学研用协同技术创新作用，通过钢铁-建材、钢铁-化工跨行业合作，打通了固废在钢铁流程内部的小循环和与社会的大循环，成功通过工信部‘工业资源利用基地’建设验收，并成为国家标委会‘国家级循环经济标准化试点’，彰显了服务社会发展的国企担当。”王飞说。

在钢铁生产中，工业危险废弃物对环境具有较大的负面影响，处理难度较大，在处理方式上也与其他废弃物不同。“以往，冷轧产出的污泥需要花钱请别人处理，如今，我们将其配入焦化的煤中，因污泥中含油，更有利于煤的燃烧，一举多得”，循环经济中心生产组织与协调韩先会说：“京唐锌资源循环产线也是一大亮点。这条产线通过处理含铁尘泥，有效脱除了其有害杂质，降低了高炉系统锌负荷，产出了金属化球团，并回收了锌粉和蒸汽。这一举措不仅满足了高炉降锌需求及环保政策的要求，还实现了固废资源效益最大化。锌资源循环产线每年可处理除尘灰30万吨，产出金属化球团、筛下粉和蒸汽。脱锌率、金属化率和粉化率三项关键指标居于行业领先。”

记者了解到，截至目前，首钢京唐在固废等相关领域共建立标准4项，申请专利14项，协同北京科技大学研发的《一种多固废协同的固废基胶凝材料混凝土生产应用技术》入选北京市创新型绿色技术推荐目录。2023年10月，首钢京唐通过了国家标准化管理委员会组织的国家级“钢铁生产资源综合利用国家循环经济标准化试点”评审，是获批的国内三家钢铁企业之一，是河北省唯一一家获批的钢铁企业。

在采访首钢技术专家汪洪涛时，他深有感触地说：“作为钢铁企业，必须服务社会发展，彰显国企责任。加强行业融合，为周边企业提供优质、高效的能源供应服务，推动更大范围的区域整体节能减排，我们做了很多工作。余能介质外送周边企业，转炉煤气供朗泽公司生产高纯度乙醇，对周边几十家中小企业外送水、电、蒸汽、取暖水等十余种能源介质等，不仅提升了区域整体能质能效，改善了周边生态环境，每年还实现能源外销利润2000余万元。”他接着说：“我们从‘余能资源充分回收利用、环保达标排放、社会资源综合利用’等多个政策支持领域与相关政府部门多次沟通，先后向国家发改委、科学技术部、河北省生态环境厅、北京市经信委、河北省质量技术监督局等政府部门成功申请节能减排类财政资金支持，推动企业节能减排示范项目建设。”

“下一步，首钢京唐将继续努力、积极探索，在把握‘双碳’机遇做实源头减碳上下功夫，发挥科研协同优势，建立健全固废综合利用科技创新体系、产学研用体系，以及碳监测评估技术方法体系，形成先手优势。在强化产业链延伸上下功夫，加快企业产业与上游煤电、钢铁、有色、化工等产业协同发展进程，加快与下游建筑、建材、市政、交通、环境治理等产品应用领域融合，为区域协同发展发挥带动作用；在推进材料全生命周期绿色化上下功夫，以材料使用全生命周期的资源消耗和碳排放核算为契机，开展钢铁产品绿色设计，研发高强、耐蚀的绿色钢铁新产品，拓展钢铁产品应用领域和应用场景，为做优做强首钢钢铁业作出更大贡献。”汪国川说。

结束了采访，记者从《关于推动首钢高质量发展扎实做好碳达峰碳中和工作方案》中看到，到2025年，首钢集团建立健全节能降碳体系，能源利用效率稳步提升，满足政府“双碳”目标任务要求，吨钢综合能耗降低2%以上；到2035年，绿色低碳发展取得显著成效，力争实现二氧化碳排放量较峰值降低30%……

绿色发展理念已然全面铺开。在首钢京唐，各个角落都在发生着节能降碳的故事。征途漫漫，惟有奋斗。实现碳达峰、碳中和是一场硬仗，首钢京唐将坚定不移地走绿色发展之路，致力于推进节能减排量化，让绿色成为高质量发展的鲜明底色！