绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。一直以来，首钢京唐积极践行绿色发展理念，聚焦绿色低碳工作主线，坚持“一引领两融合”，全面推进技术创新、管理创新、系统创新，在主动适应新周期中反复冲锋、追求极致，奋力推动绿色高质量发展，打造企业绿色低碳新优势，不断提升市场竞争力。

强化技术创新夯实绿色发展根基

推进绿色低碳发展，科技创新是关键支撑。首钢京唐立足行业前沿，全面推行绿色创新体系建设，加快自身节能降碳。

市场不允许任何人躺在功劳簿上吃老本，要想始终保持领跑，就必须加快技术创新步伐。建厂之初，首钢京唐采用220余项先进技术，建设5500立方米高炉、7.63米焦炉等大型化装备，从源头实现了节能减碳。投产后，又创新实施了高炉大球比冶炼、海水综合利用、国内首例白灰窑尾气二氧化碳回收等项目；创新建设世界首条全连续多模式铸轧生产线，产线长度与传统工艺相比缩短2/3，减少了倒运、等待和再加热的过程，从“钢水”到“钢卷”的时间仅为传统热连轧工艺的1/8，节能40%左右，提高了能源利用效率，降低了碳排放强度。持续推进炼钢工艺降碳减排工作，开发京唐转炉炼钢大废钢比特色降碳工艺路线，2024年一季度，实现50%废钢比七炉连浇生产的突破，整体具备降碳40%以上能力，为钢铁产品向低碳领域拓展提供了有效支撑。

近年来，首钢京唐积极适应发展形势，将提升能效作为实现降碳目标的重要抓手，利用钢协T50技术清单，结合自身实际，做到极致能效技术应配尽配，技术应用率达到75%。除T50技术外，还深挖节能潜力，持续推进高炉工序采用大球比、高富氧冶炼攻关；焦化工序实施上升管余热利用改造、蒸汽管道节能改造等；转炉工序实施汽化系统保温改造、除尘风机变频改造等措施。2023年至今，三大重点工序能耗全面稳定达到标杆水平。

“要做就做到最好，我们始终相信烧结工序的降耗潜力。”烧结技能操作专家郝乐带领团队成员紧紧抓住技术创新这个法宝，以自身原料、工艺条件为基础，与首钢技术研究院、首钢国际工程、北京科技大学等，持续开展“产学研用”合作研究，强化多技术源的协同。开展科研攻关，先后攻克烧结过程一系列技术难题，工序单位产品综合能耗大幅降低，优于标准先进值11.33%，达到行业领先水平。2024年，烧结工序获评钢铁行业烧结工序能效“领跑者”称号，实现了首钢集团在此项荣誉中“零”的突破。

加快技术创新应用，是提高环保工作效率、实现行业领先的关键。首钢京唐始终坚持“打造绿色钢铁就是保生产、促发展”的环保理念，积极推进实施钢铁全流程超低排放改造。克服大型烧结机超低排放无先例、技术难度大、工程量大、施工困难等难题，实施脱硫脱硝超低排放改造工程。烧结、球团均采用“半干法循环流化床脱硫+SCR脱硝”工艺，焦炉烟气脱硫脱硝设施采用“低温SCR脱硝+移动床钙基干法脱硫”工艺对烟气进行处理，处理后烟气稳定达到超低排放标准要求。

全面做好无组织排放管理，累计完成球团料场、煤料场、矿料场123万平方米料场的封闭改造项目，实现物料全部入棚。采用喷水、雾炮抑尘设施，有效减少扬尘。实施焦化生化水加盖、运料皮带通廊改造等措施，对全流程生产工序无组织排放治理进行升级改造。同时，加快发展绿色清洁能源，实施新能源车辆置换工程，先后建设了可供42台新能源重卡、10台客运大巴，以及非道路移动机械同时可用的充电桩，能满足400多辆新能源重卡每天充电，厂内重型运输新能源车辆比例达到80%以上，实现厂内倒运车辆新能源绿色升级。一系列环境改善项目的先后实施，使首钢京唐实现了从创A到保A，再到成为A级企业引领者的目标。

融合管理创新增强绿色内生动力

技术是管理的基础，管理是技术的保障。首钢京唐坚持技术加管理双向发力，持续释放融合创新的“倍数”效应。

近年来，京唐借助技术创新，瞄准节能提效目标，统筹全流程做好能源管理，积极寻求能源适配“黄金分割点”，达到能源供用的最优配置。强化水系统“量”—“质”协同管理，净环系统以浓缩倍率为抓手，浊环系统以海水渗漏治理为重点，通过实施循环水系统精细化管理、重点工序用水浓缩倍率提升攻关、地下管网治理、水质管理等工作，最大程度实现节水。

树立全局意识，串联不同专业，并联生产指标。实行生产和检修“双错峰”的管理模式，调整间歇性生产设备的作业时间，大功率设备尽可能避峰运行，实现用电负荷的“移峰填谷”，做到峰段检修、谷段生产，与单纯追求生产错峰相比，用电更加精细化、系统化。持续强化节电管理，全流程共挖掘节电措施99项，2024年前五个月实现节电2000多万千瓦时。

借助空压机系统技术改造契机，不断优化管理手段，大力推进一级空压机能效站创建工作。全面梳理、分析各个用户的压力、流量需求，划分用户压力等级，通过优化供应路由的方式，实现压缩空气的分级供应，有效降低能源损失。同时，指导用户完成现场管路优化、增加缓冲罐、连退吹扫形式优化、电镀锡轴向辊吹扫装置优化等改造，帮助末端用户解决压力偏低问题，实现压风系统整体降压0.015兆帕运行，吨钢压风消耗降低6立方米，压缩空气单耗达到0.1千瓦时/立方米以下，低于一级能效站的标准。总结压缩空气系统管控经验，形成了“曲线拉直、波动收窄、降压运行”的管控思路，并在水、氮气、氧气、蒸汽等能源系统推广应用，综合降耗效果明显。

在环境改善方面，首钢京唐持续加快推进环保工作从投资治理向精细化管理转变，利用智能化、信息化、自动化手段，以智能制造为驱动向生产经营各端点发力，解决生产经营中遇到的痛点、难点问题，不断提升管理效能。搭建基于DCS环保监控平台和无组织管控治一体化平台的智能环保管控系统，通过开展对生产设施、环保设施运行参数及排放数据进行监控，在生产工艺和物料输送环节设置TSP监测设施，以及在厂区主干道路、车间门口等位置设置空气质量微站等一系列工作，实现了实时、动态、互动、融合的环保监控信息采集、传递和处理，为环保科学精准管控提供了信息化支撑，有效提升了公司环保管理效力和水平。首钢京唐《大型钢铁企业实现环保与经济效益协同提升的超低排放管理》荣获第二十七届全国企业管理现代化创新成果二等奖。

深化系统创新打通提质增效筋脉

循环经济、绿色低碳是推动企业高质量发展的系统工程，必须坚持系统观念。首钢京唐始终瞄准“环境一流”目标，持续深化系统创新，做到了纵向贯通、横向联通、内外互通，绿色发展效率持续提高。

越是大生产模式，越要注重流程顺畅，才能实现生产效率与能效“双提升”。首钢京唐持续强化界面管理，系统统筹钢铁制造流程中“铁—钢—轧”关键界面，运用“随需而应”的管理思路，紧密结合生产计划目标，强化专业联动，优化工序资源，使各工序做到一致性协作，降低界面损失，发挥最大价值。

坚持以系统观念推进创新成果集成应用，持续放大创新效能。在能源利用方面，以海水淡化为核心，串联发电系统，协同盐碱化工，构建了“燃—热—电—水—盐”五效一体高效循环利用系统，创立冶金能源高效转化、梯级利用的新模式，热效率从30%提高到81.5%，是传统单系统机组的两倍以上，每年减排二氧化碳约40万吨。该项目研究成果整体达到国际先进水平，被列入工信部节水技术推广目录，获得第十一届母亲河奖绿色项目奖。

同时，深入研究大高炉高富氧冶炼规律和需求，创新利用“深冷+变压吸附”的制氧工艺组合模式，变压吸附氧气产品作为机前富氧通过鼓风机送至高炉，开创了行业内大型高炉机前机后混合供氧模式的新局面，在满足高炉高富氧需求的前提下，最大程度降低了炼铁用氧能耗。同时，结合高炉不同富氧条件下的用氧需求，不断优化机前、机后富氧机组和高炉鼓风机的三联动调节，为高炉工序达到标杆能效提供了有力支撑。

首钢京唐坚持系统思维，积极参与到下游用户产品早期研发阶段，实现了以绿色产品拓宽蓝海市场的发展目标。采用轻量化、模块化、集成化、智能化技术，生产高强度、耐腐蚀、长寿命、可循环、节能环保的绿色低碳产品，助力下游市场减碳。编制产品碳排放计算结果说明书和LCA评价报告，满足客户绿色低碳产品需求。2021年被列为全国首批二氧化碳排放在线监测试点单位。2023年被评为河北省首批碳管理体系试点单位。

充分利用钢铁副产资源，秉持固废“消纳、增值、引领”的管理理念，积极构建并延伸绿色循环产业链，在国内率先建成引领行业的“工业资源综合利用示范基地”。以冶金固废资源跨行业综合利用为目标，对全流程废渣、尘泥等固体废弃物进行高效回收，深加工、再利用、提价值，做到了金属物料、冶炼废渣、含铁尘泥百分之百不出厂，实现资源增值、产业融合、协同降碳。2023年，首钢京唐成功通过工信部“工业资源利用基地”建设验收，并成为国家标委会“国家级循环经济标准化试点”，彰显了服务社会发展的国企担当。

首钢京唐将坚持用未来眼光看当下，坚持创新引领，在提高能源利用效率达到标杆水平、大力推动钢铁工艺流程绿色化升级、稳妥布局革命性深度脱碳固碳技术攻关、深入开展冶金资源循环化利用等方面下功夫，持续引领绿色低碳高质量发展，为做优做强钢铁业贡献力量。