专业人员正在检查产品质量。

质量是企业的生命。首钢京唐全体职工牢守质量意识、严守质量标准、恪守质量责任，以质量强企为指引，以改革创新为动力，以数字化赋能为抓手，自上而下传导工作脉络、自下而上铸牢质量根基，瞄准问题，反复冲锋，坚持久久为功，持续构建高质量发展新格局。

9月份，公司开展“深耕技术创新原动力，厚植质量发展新优势”主题“质量月”活动，开展多项质量提升活动，业务部门思想统一、上下一盘棋，从指标攻关、技术创新、信息化融合等方面促进质量管理工作。废次降率连续4个月突破纪录，MCCR异物压入、冷轧硌痕/辊印/划伤等缺陷率达到近一年最好水平，金属收得率实现历史突破，热轧、中厚板、冷轧、镀锡成材率均连续多月突破历史最好水平。

体系推进 数智融合

系统化助力高效提升

首钢京唐高度重视质量体系的建设与应用，形成了FMEA（潜在失效模式及后果分析）、CP（控制计划）、SPC（统计过程控制）等多种质量工具协同互补的良好格局，结合与数字化、信息化工具的融合，质量管理工作更加高效直观，有章可循。

炼钢工序梳理回顾近年来批量质量问题，开展核心结构分析、功能分析、失效分析、风险分析，制定预防批量质量事故的产线PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析）；同步开展CP评审，组织各专业及品种负责人对产线控制计划进行排查确认。热轧工序加强对产线质量工艺参数的统计及相关推送，将热轧区域内622个二级工艺数据推送到指定专业，方便专业人员获取数据以进行分析质量指标。

冷轧工序将管理痛点与数智化技术相结合，积极探索和推进应用信息化、数字化、智能化手段提升效力。开发岗位CP展示功能，从不同岗位角度，展示其关注的原料、工艺参数、工况条件等信息，使各项展示信息一目了然。通过机器视觉算法，为现场质量缺陷检测提供有力工具，开发了端面缺陷检测系统、多点监控系统、打磨缺陷检测系统、带头定位检测系统等，帮助职工实时监控钢卷缺陷情况。

镀锡板事业部持续深化质量管理体系建设，优化SPC指标设置与管理，确保每一个关键控制点都能得到精准监控。积极引入FMEA工具，全面梳理各工序，增加了质量事故FMEA控制文件，有效预防了批量质量问题的发生。由数智运营部牵头，梳理和评估56个部门级规章制度，合并重复内容、去除冗余条款、明确职责划分，将规章制度数量缩减至32个，优化率高达43%。在梳理过程中，识别出9项食品安全管理体系文件并纳入公司级文件体系，提升了这些规章制度的权威性和执行力。

质检监督部深入推进质量体系管理，综合体系管理需求，强化“数实融合”，完成原料煤焦检验数据、X荧光数据、原料检测初验、复验结果自动上传，进一步完善了数据追溯信息化管理机制，实现岗位集中、一贯制数据管理，向检验“数据不落地”目标迈进。组织开展内部监控61项，涵盖226个检测指标。截至目前，质控数据超限率均在计划范围内。先后参加中实国金、煤科院、山东冶金等权威机构能力验证/测量审核活动36项，已完成29项，返回项目结果满意率100%，推动实验室能力的持续稳定。

创新思路 革新方法

小改变收获大效益

创新是第一动力。首钢京唐深入践行“一引领两融合”，以提升质量为出发点，因地制宜、创新革新工艺路径和操作方法，产品质量持续提升、全流程生产更加顺稳高效。

铁前工序高炉热风炉系统通过改变一级降压阀门使用方法等措施，换炉等待时长压缩203秒，末期送风温度提高20℃，保证了高炉热制度稳定，促进了铁水物理热和炉温稳定性的提升。看水系统在瞬时流量监控的基础上，建立单枪喷煤量变化曲线，预判故障时间提前了25分钟，保障了喷煤量的稳定，促进了高炉炉况的顺稳。热轧工序基于现有控制目标策略，自主开发全新的热轧带钢模型目标宽度控制策略，实现了内供卷宽度偏差平稳降低1毫米，为公司全流程降本增效贡献了力量。冷轧工序开展相关产线大轧制力试验，解决浪形及厚度波动问题，相关废次降率较前期降低23%，优良率较之前提升13个百分点。

中厚板产线围绕提高产品质量出谋划策。4300轧钢工张杰献言献策，通过轧机PVPC各功能的优化组合，实现头展矩形化取得良好效果。镀锡板事业部开展DR材表面乳化液残留攻关，合理组织大压下DR材物料排产，残留斑迹缺陷得到了有效控制。按体系流程推进重难点产品DI材的生产工作，全流程合格率较上批次上升0.36个百分点，性能合格率首次达到100%。质检监督部聚焦原燃料检验质量，以技术创新为载体，不断提升原料进厂把关能力。为解决吨包袋装萤石取样困难，自主研发萤石半自动取样器，实现吨包袋同断面及任意一点取样，有效提升了取样代表性。

瞄准重点 攻克难点

聚合力突破瓶颈难关

设备是工业生产的基础。设备专业以“控事故、降成本、提质量”为核心目标，建立跨部门协作机制，梳理近十年重大设备事故案例，深入分析事故现象，精准定位问题并验证措施，在全公司范围内推广经验、持续拓展优化，提炼出一套辨识度高、应用性强的处置策略，坚决遏制重大设备事故。针对频发、损失大、时间长的事故，成立专项攻关小组，完成了44项工作计划制定，其中26项为重点攻关项目，确保各产线高效稳定运行。能环系统总结前三季度规制检查及工艺巡查的典型问题，强化供气、水电、燃气、热能等系统标准化操作，为各工序的顺稳运行保驾护航。

瞄准重点缺陷，各产线立足工艺特点，开展多角度、全方位攻关，相关质量指标均得到不同程度提升。钢轧部针对异物压入问题制定《缺陷预防控制方案》，采取了一系列针对性的控制措施，9月份异物压入缺陷相较于8月份降低了31%。此外，钢轧部以提高铸坯芯部1/4处的质量为目标，经过多次实验，成功总结出最优的配水制度，大大提升了产品的整体质量。

中厚板产线聚焦轧制过程产生的氧化铁皮等表面质量问题，从控制“压入”这个关键核心入手，开发出咬入侧侧喷自动投用功能，实现表面质量提升，应用后氧化铁皮缺陷比率明显降低，9月份较8月份降幅33%。

冷轧产线通过缺陷攻关，汽车外板废次降率同比去年降低0.70个百分点，减幅17%；以中铝锌铝镁为代表的涂镀产品实物质量进一步提升。镀锡板事业部强化生产稳定性，深入分析近三年设备停机事故，制定了严格的降事故策略，推出增设监控点、强化巡检力度、加强培训等八大关键举措，减少了产线异常质量事件，有力确保了生产线持续稳定且高效地运行。同时，事业部打破部门壁垒，凝聚各方智慧，技术专家团队深入生产一线，推动综合成材率较上月提升0.03个百分点，有效推动了生产效益的提高。

质检监督部聚焦9月份15万吨镀锌汽车板检测任务，自主设计优化X荧光镀层分析样杯和托盘，全自动冷轧成品自动制样及测试系统的点检运维能力提升，冷轧成品自动制样及测试系统单日完成样品加工量1077块，年内第3次突破检验纪录，为公司重点盈利品种镀锌汽车板的生产、发运保驾护航。

质量是企业发展过程中永恒的主题。首钢京唐将坚定不移地贯彻“用户的标准就是我们的标准”的质量理念，持续精进生产工艺、精细管理维度，打造精品板材，助力企业高质量发展之路行稳致远。