邓振月在现场排查设备隐患。

松柏苍翠欲滴，银杏满树金黄。首钢股份三高炉背靠龙山，臂揽沙河，更显威武雄壮。

三高炉的平台上，天车运转紧张有序，吊运着浇注料大包跨过高炉出铁口，奔流的铁水光亮耀眼，照亮了邓振月黝黑的脸膛。邓振月是首钢股份炼铁作业部高炉作业区机械点检员，也是集团级邓振月创新工作室的带头人。看着高炉炉顶装料系统设备常出故障得到圆满解决，他的脸上露出了满意的笑容。

固化作业标准 从感性到理性的升华

由炉台向炉顶拾级而上，首钢股份的远山近水尽收眼底。邓振月一边介绍工作场景，一边演示。他一锤一锤敲打着紫铜垫，为的是保证密封阀螺栓与软化后的紫铜垫紧密贴合。这一番演示，也勾起了他难忘的回忆。

时间回到2018年，邓振月问张华师傅：“咱们高炉炉顶的检修周期为什么这么短时间啊？每次检修大家都要24小时工作，多辛苦啊！要是能再延长一些多好啊。”

“我也知道辛苦，可是咱们的上下密封阀胶圈是制约高炉炉顶检修周期最薄弱的环节，如果不能按周期定期更换将会导致高炉被迫停风在线更换，问题将会更加严重，尤其是下密封阀检修时，每个细节必须检查到位。”张师傅表情严肃地说。

2019年的几次被迫停风，直接影响铁水产量。每次停风都需要开炉喉人孔，点火后在线更换下密封阀胶圈。在线工作温度超过50摄氏度，即使通过风机通风降温，阀板还是烫手。戴着长管呼吸器，还要面对高温的烘烤，这一刻仿佛能清楚地听到自己的心跳声。正是经历了这些苦，邓振月立志要彻底解决这个高炉炉顶密封阀常出故障的难题。

标准化作业是安全保障之首，更是设备检修作业的重中之重。密封胶圈透压、密封阀胶圈压板螺栓螺孔透压多由作业过程不规范造成。在股份公司各部门的大力支持下，邓振月和团队成员针对问题表征，积极推进标准化检修作业。一条条措施得到落实——压板12条螺栓采用半扣高强螺栓；紧固必须采用力矩扳手并统一力矩；紫铜垫必须淬火软化处理……

不仅如此，更换新胶圈后，清理阀座肉眼观察没有缺陷后，还要涂上石笔，开关两次密封阀后打开，根据胶圈上整圈压痕的有无、粗细等可分析出4个方面8种具体情况来进行调整。调整完成后，需再次试车并用0.25mm塞尺进行整圈试塞，塞不进去即为调试成功。通过使用这个方法，从未出现过因密封阀故障在线停风的问题，邓振月也因此获得一项“高炉炉顶料罐密封阀调整方法”发明专利授权。

锁定关键环节 从偶然到必然的归纳

由炉顶向主控巡梯而下，高炉运行的视频曲线一目了然。邓振月向记者悉心讲解着风量、顶压、喷煤、富氧等趋势。从布料到出铁的各个技术细节，他也如数家珍。正是因为对关键环节的细致把控，他解决现场问题更显得心应手。成功解决“下密封阀关闭不严”问题，就是他的得意之作。

高炉煤气的高效利用，不仅为企业降低了成本，更体现了首钢在绿色低碳方面的责任担当。在高炉炉顶煤气全回收系统投用之初，主控岗位人员反映“料罐出现了增压的现象”。

增压，意味着均压后下密封阀关闭不严，炉内气体串入了料罐内，密封胶圈长期受串气影响，会导致胶圈损伤。经过排查，发现阀座板结物大幅增加，这是产生串气的直接原因。虽说“水有源头树有根，乐有知音痛有痕”，可如何解决板结物较多的问题，一度让他们百思不得其解。

在冬天的一次检修，邓振月检查密封阀时惊奇地发现，阀座无板结，胶圈完好，这与平时胶圈和阀座受损伤的状况相比，太不可思议了。团队成员通过仔细比对，终于发现了关键所在——煤气均压管道内积水多，流入料罐与粉尘结合，导致阀座部位积灰板结。原来，那年冬天为了增加料罐间歇式全回收煤气管道温度，避免回收管道内积水结冰，在煤气均压管道与回收管道之间增加了DN80旁通管路。煤气均压高温气流长期通入回收管道，不仅解决了冬季回收管道不畅的问题，还避免了间歇式充压带来的冷凝水流到料罐内的问题。

随后，他们打出了一套“组合拳”。从干法除尘到重力除尘之间煤气均压管道不做保温，通过“冷处理”提高了煤气均压煤气冷凝成水的比例；在煤气均压管道最低点位置增加集水罐，给冷凝水找到了“新归宿”；同时，通过采用测压技术，检测空料罐是否增压，并注意观察均压后是否涨压或泄压，判断上下密封阀是否跑风；利用提尺均压、阀板施加外力等方法，实现了密封阀口跑风部位在线自主修复，避免了密封阀跑风对胶圈造成的损伤。这一举措，实现了该类故障“零”停风的目标，也因此获得一项发明专利授权：“一种高炉炉顶料罐密封阀的修复方法”。

笃定内心追求 从理想到现实的表达

由主控到炉台环伺一周，参加工作15年来，这个路线邓振月不知走了多少遍。眼里的实景、心头的疑惑与掌握的专业技术知识，在邓振月的脑子里不断酝酿交织。高炉点检与技术创新的结合，让高炉检修周期实现了一次又一次的突破。

成功需要不断努力，再接再厉才能不断进步。经过不断自主升级设备功能，高炉的检修周期达到了4个月20天。师傅张志宽留下的密封阀调整自制专用工具，时刻提醒着邓振月——“继续延长高炉炉顶检修周期”。

邓振月和创新团队成员利用业余时间查阅各种资料，通过计算机软件进行模拟仿真，经过受力分析、强度刚度计算后，决定在不更换主体结构不额外增加备件费用的情况下，自主对密封阀结构进行改造。阀板结构改造后，同步将胶圈压板由分体内压式设计为整体外压式，不仅降低了施工人员调整密封阀的技术难度，还解决了每条螺栓脱落透压的问题。

为了适应高炉提顶压要求，他们将阀板厚度适当加大，并将胶圈加宽、加厚处理，解决了胶圈易压透的问题。阀座阀口的半径由R8变成R12，不仅解决了阀口易磨损问题，而且通过增大接触面积，降低了对胶圈的损伤。这一方案得到了各级领导的赞同，并经首钢工程审核通过。利用二高炉中修期间上线试运行，运行效果良好，检修周期较原来最长延长了25天，节省备件费用近百万元。2024年7月，一高炉中修期间，这项技术又推广到了一高炉，并公开了一项发明专利：“一种高炉料罐密封阀”。

一步一个脚印，一“环”接着一“环”。基于现场设备的技术创新，在诸多问题中逐步优化，在细节上进行不断完善。面对生产运行中的新问题，邓振月和同事们不惧挑战、迎难而上，将理论与实践相结合，把创新的汗水洒在了现场。他们正朝着前辈们的期待，朝着企业发展的方向稳步前行。